— Александр Владимирович, насколько нам известно, сегодня "Барнаульский завод РТИ" в большей степени является предприятием, связанным и ориентированным на выполнение оборонного заказа.
— Да, это так. Выполнение военных заказов — основное направление нашей деятельности на данный момент. Но у нас есть большие планы и по развитию ассортимента гражданской продукции. В стратегии развития завода четко обозначено, что через три года соотношение "оборонки" и "гражданки" должно быть 50 на 50. Сейчас оно составляет приблизительно 75 на 25. Большое преимущество оборонных заказов в том, что они позволяют нам достичь некой стабильности. Они позволяют в более спокойном режиме заняться развитием гражданского направления. И это для нас очень важно, поскольку мы планируем постепенно вернуть на завод производство тех изделий, которыми некогда, еще в советские годы, славился РТИ.
— Почему вам непременно нужно идти в "гражданку"? Есть примеры, когда ваши коллеги-промышленники спокойно живут за счет "оборонки" и ничего больше не планируют осваивать.
— У каждого своя рыночная ситуация, свои исторические традиции, своя технологическая изюминка. Поэтому за других ничего не скажу — ответ могу дать только за себя. Дело в том, что оборонная продукция, которую мы выпускаем, не обновлялась очень давно. Примерно 15–20 лет. Она производилась еще в 1990-е годы, срок годности истек, и сегодня фактически наступил период обновления. Когда мы на заводе вплотную занялись развитием "оборонки", то подняли все наши наработки, вышли на военных и сказали: "Смотрите, мы это когда-то делали. Готовы делать и сейчас с учетом новых требований".
— Неужели за прошедшие годы военные изделия не модернизировались?
— Модернизировались, и мы частично участвовали в этом. Например, возьмем аварийный пневматический тканевый подъемник (надувной домкрат) для самолетов массой до 200 тонн. Он предназначен для обеспечения подъема самолетов, совершивших посадку с убранными или поврежденными шасси, либо при завале самолета. Для этого используются наши авиационные спасательные средства — прорезиненные подушки. Конечно, это изделие модернизировалось. Произошла замена ткани на более прочный материал, частично изменилась конструкция. Мы в течение трех лет все эти изменения отслеживали для того, чтобы возобновить производство. Даже выкупили оригиналы технической и конструкторской документации в одном из институтов, где разрабатывались эти изделия. Сегодня все модернизационные изменения у нас внедрены. Хотя сам принцип конструкции подъемника, его предназначение за прошедшие годы не менялись.
То же самое касается и резиновых плит — изделия, используемого в комплектации подводных лодок для их акустической защиты. Мы также отслеживали и внедряли изменения в конструкции данных плит. До 2010 года у нас в стране подлодки в основном только ремонтировались. А сейчас есть государственная программа, согласно которой в ближайшие 15–20 лет будут собираться новые подводные лодки. И на каждой из них массово используются резиновые изделия. Это тоже существенно повлияло на развитие нашего оборонного заказа.
"Где вы были 10 лет назад?"
— В одном из выступлений вы сказали, что объем реализации продукции в этом году у завода увеличится в полтора раза.
— Да. По нашим расчетам и промежуточным результатам есть предпосылки выйти на запланированные цифры. Вообще, хочется отметить, что трудные моменты и период реорганизации на предприятии прошел. Нами сохранена производственная площадка, созданы приличные бытовые условия для персонала завода, постоянно улучшается инфраструктура, уделяется большое внимание социальной сфере.
— Откуда такая уверенность и рост динамики производства?
— У нас имеются подписанные контракты на производство военной продукции, есть планы по дальнейшему освоению рынка. Благодаря действующему портфелю заказов наш бюджет уже сформирован в доходной части процентов на 70. Остальное будем добирать в гражданском сегменте. Кроме того, у нас налажен выпуск части продукции, скажем так, двойного предназначения. Например, она используется как в военных самолетах и вертолетах, так и в гражданской и частной авиации. По нашим оценкам, по итогам 2013 года рост выручки на предприятии составит примерно 150–160% к 2012 году.
— Желающих получить оборонный заказ всегда очень много. Кто является вашим основным конкурентом и за счет чего вам удается его переигрывать?
— Если говорить об уникальности "Барнаульского завода РТИ" и его конкурентах, то здесь сложилась очень интересная рыночная ситуация. По военной продукции у нас буквально один конкурент в стране. Точнее, их много, но в каждом сегменте — авиапроме, морской отрасли, вертолетной — свой. В основном они находятся в центральной части России. Сегодня в нашей стране в общей сложности насчитывается около 10 основных заводов РТИ, и почти все они, так или иначе, участвуют в оборонзаказе.
Но! Вопрос в том, что они не присутствуют во всем ассортименте продукции, а специализируются на каких-то отдельных производственных направлениях. Наше отличие заключается в том, что исторически мы присутствуем везде. Так сложилось еще с советских времен. К примеру, мягкие топливные баки для самолетов в Барнауле производились с 1970 года. При этом, в отличие от конкурирующего завода, мы в этом направлении имеем большое преимущество в виде полной технологической цепочки — от входа сырья на предприятие до выпуска готового изделия. Мы получаем от вертолетных заводов только жесткие разборные формы, по которым собирается бак, далее процесс обрезинивания ткани, металлоарматуры, изготовление резины происходит в цехах завода. А наш прямой конкурент прорезиненную ткань и резиновые пластины покупает у нас, после чего сам осуществляет сборку бака.
Соответственно, издержки у него выше.
В прошлом году мы приняли решение идти в вертолетную отрасль. Обратились в холдинг "Вертолеты России". У них уже был свой поставщик, который в принципе устраивал заказчика по цене, а вот по качеству и срокам изготовления — не очень. Мы провели несколько раундов переговоров. Сначала с нами неохотно шли на контакт. Не верили в то, что мы можем сделать что-то новое. Но наконец-то нам дали одну жесткую разборную форму, на примере которой предложили показать себя. Мы сделали бак, привезли его на вертолетный завод. А заказчик все внимательно посмотрел и сказал: "Где же вы были 10 лет назад?". Никаких претензий к качеству нашей продукции у него не возникло. В итоге сегодня 80% заказов на производство мягких топливных баков они перевели на наш завод. Сейчас мы расширяем ассортимент баков для других моделей вертолетов холдинга, разрабатываем новые конструкции с применением современных тканей и резиновых смесей.
— Чтобы получить заказ, вы участвуете в тендерах?
— В основном да. По морскому направлению тендер проводится обязательно. Благодаря этому отсекается часть посредников и кустарных производителей. Перед ними у нас есть свои преимущества. Не у всех имеются сегодня разрешительные технические документы, военные лицензии, сертификаты менеджмента качества ГОСТ Р ИСО 9001 и сертификат военного регистра ГОСТ РВ 15.002.
— В чем, на ваш взгляд, плюсы и минусы гособоронзаказа? В среде промышленников есть мнение, что главный плюс в том, что деньги обязательно, пусть даже в конце года, но будут получены. А минус в том, что платежи поступают с некоторыми задержками.
— Из собственного опыта скажу, что серьезных минусов у гособоронзаказа я не вижу. Да, можно говорить о том, что там дают низкую цену и рентабельность получается небольшая. Но при существенных объемах производства этот минус превращается в плюс. При наличии госзаказа появляется стабильность на предприятии, загружены производственные мощности, создаются новые рабочие места. На наше предприятие расчет за поставленную продукцию приходит, как правило, не в конце года, а достаточно ритмично в течение срока изготовления.
K.E.N. Star вместо Fishman
— Насколько нам известно, три года назад, придя на завод, вы сформулировали еще одну стратегическую цель — сокращение издержек. Насколько вам удалось продвинуться к ней?
— Программа сокращения издержек у нас находится в стадии завершения. Изначально "Барнаульский завод РТИ" был спроектирован аналогично заводу в Узбекистане, где намного теплее. А у нас — Сибирь. Но что в Барнауле, что там проектный институт закладывал высоту потолков в цехах 12 метров, большие окна, вентиляцию и т. д.
За прошедшие три года мы несколько цехов, находившихся в огромных помещениях, перевели в более компактные условия. Это небольшие производственные помещения высотой три-четыре метра. У военных представителей есть требование: на участке, где производится продукция, температура не должна опускаться ниже 20 градусов. И раньше получалось, что мы грели воздух. Вверху была "баня", а внизу — холодно. Поэтому мы модернизировали площади, сжали цеха, что было правильно с точки зрения производственной логистики, везде установили современную приточную вентиляцию, пластиковые окна, энергоэффективную систему обогрева. Что-то изменили и в технологии производства. Начали использовать новое сырье, снизили себестоимость продукции. Хочу привести один пример. За счет оптимизации производственных площадей и внедрения эффективных энергетических технологий мы в несколько раз повысили конкурентоспособность нашей продукции. При этом за прошедшие три года у нас объем производства увеличился в шесть раз, а вот объемы потребления электрической и тепловой энергии остались примерно на том же уровне.
— Насколько вы продвинулись в деле брендирования продукции, что чрезвычайно важно для гражданского сегмента?
— Мы очень серьезно работаем над формированием бренда. Причем здесь мы пошли по двум направлениям. Для гражданско-промышленной продукции (резиновые смеси, ткани, клей, техпластины и пр.) мы запатентовали свой официальный логотип "РТИ". Он сейчас представлен на бирках заводских изделий. Что касается резиновых лодок и бассейнов, то здесь сначала у нас была внедрена на рынок торговая марка Fishman. Но она получилась не очень удачной. Сегодня мы, используя наработанный опыт, совместно с одной из крупных торговых сетей Барнаула в сфере рыбалки, туризма и активного отдыха сделали новый лодочный бренд — K.E.N. Star. Он хорошо известен среди потребителей, поскольку данная сеть выпускала под ним прайвит-лейбл, те же лодки. В этом году мы сделали совершенно новую лодку из современного материала ПВХ и сами предложили ее магазинам. Она была воспринята положительно, и сегодня эта торговая сеть забирает все произведенные на заводе лодки.
— Развитие "гражданки" во многом связано с модернизацией производства?
— Да, это необходимость. В 2011-2012 году мы приобрели новое современное оборудование для производства резиновых лодок. Закупили два американских и один швейцарский станок для того, чтобы практически полностью автоматизировать это производство. В 2013 году нами куплена современная импортная технологическая линия по производству резиновых смесей. Запуск данного оборудования позволит расширить номенклатуру выпускаемых изделий на основе резиновых смесей в крупных промышленных масштабах, а также отрабатывать новые рецептуры и виды изделий. На заводе поэтапно обновляются станки для производства прорезиненных тканей, которые имеют широкий спектр применения как в военной, так и гражданской отрасли.
— Сколько вы тратите на инвестиционную программу?
— Пока десятки миллионов рублей. Но в ближайшие три года она составит несколько сотен миллионов.
- А на НИОКР?
- Предприятие активно занимается научно-исследовательскими и опытно-конструкторскими работами. Финансирование выделяется исходя из текущих и перспективных потребностей рынка. Мы находимся в тесном контакте с различными военными и гражданскими научно-исследовательскими институтами. Частично обновили испытательное оборудование в нашей лаборатории, отслеживаем применение современных материалов и конструкций, обновляем технологическую и конструкторскую базы, стараемся "шагать в ногу со временем". В настоящее время затраты составляют не десятки миллионов рублей, но у нас есть понимание в каком направлении двигаться. Остались специалисты среди ветеранов завода, работают грамотные и перспективные молодые сотрудники. В области научных разработок хочется отметить Главного технолога завода – Макарова Алексея Николаевича, который пришёл на предприятие сразу после окончания АлтГТУ в 2001 году и все эти годы активно занимается отработкой новых технологий, лабораторными исследованиями, внедрением современных рецептур.
В настоящее время у нас есть опыт замены западных резиновых смесей на резиновые смеси производства "Барнаульского завода РТИ", адаптированных к работе на европейском оборудовании. При внедрении в производство новых видов продукции и возобновлению прежнего ассортимента изделий огромную благодарность выражаю ветеранам завода, среди которых активное участие принимает Галина Николаевна Силинская, опытная и старейшая работница завода, сейчас трудится на участке раскроя тканей, готовая подсказать и дать правильный совет каждому сотруднику завода. Отмечаю также опытных мастеров – технологов, под руководством которых в настоящее время происходит развитие и расширение ассортимента продукции РТИ для авиационной и судостроительной отрасли. Это Татьяна Павловна Гумель и Людмила Ивановна Мышкина.
— Насколько далеко простираются ваши планы сотрудничества с холдингом "Вертолеты России"?
— Сегодня это наш стратегический партнер, у которого производственные планы расписаны на 10 лет вперед. Но мы не хотели бы ограничиваться только выпуском мягких топливных баков. В наших интересах стать для холдинга основным поставщиком широкого спектра резиновых технических изделий. Это касается выпуска различных уплотнителей, формовых колец и манжет, части рукавов и т. д. Наша задача — показать холдингу, что все это мы умеем делать. Мы уже получили от "Вертолетов России" полный ассортимент необходимой для холдинга продукции по нашему профилю. В настоящее время его изучаем. Думаю, что процентов на 80 из того, что им нужно, мы можем производить в Барнауле.
О чем еще рассказал собеседник
О рукавах и шлангах
— Самым массовым производством на РТИ в прежние годы были "рукава". Или попросту — шланги. Но в 2008 году завод остановил их выпуск в связи с тем, что оборудование устарело, а издержки при производстве рукавов перекрывали любую прибыль. К этой теме мы вернулись в 2010 году и поняли, что начать необходимо с технологического обновления и расширения ассортимента. Рассматриваем вопрос о приобретении трех импортных производственных линий. Сейчас просчитываем рентабельность возобновляемого производства, анализируем рынок. Думаю, все ответы мы получим в начале 2014 года, после чего начнем серийный выпуск новой продукции.
О достижениях
- На предприятии существует и функционирует лыжная база, все годы активную деятельность проводит профсоюзная организация, проходят трудовые соревнования на звание лучшего по профессии, создаются новые рабочие места, расширена номенклатура выпускаемой продукции, в планах предприятия – возврат к традиционным для завода изделиям. Растёт динамика производства и экономических показателей за прошедшие три года. Всё это позволило Барнаульскому заводу РТИ стать победителем ежегодного краевого конкурса "Лучшее промышленное предприятие Алтайского края" по результатам деятельности за 2012 год, с вручением переходящего флага Алтайского края, Диплома Администрации края и денежной премии, среди промышленных предприятий по виду экономической деятельности: производство кокса и нефтепродуктов, химическое производство, производство резиновых и пластмассовых изделий. Хотелось бы выразить особую благодарность краевым, городским и районным властям за их постоянную поддержку, как в трудные периоды деятельности завода, так и в настоящее время.
О будущем
— Краткосрочная и долгосрочная программа развития у нас есть. Краткосрочная спрогнозирована на ближайшие три года. Долгосрочная рассчитана на 8–10 лет вперед. При разработке программ мы исходили из того, что на гражданскую продукцию нашего предприятия спрос будет всегда, даже через 50 лет. Его нужно только правильно спрогнозировать, следить за тенденциями рынка и "шагать в ногу" с современными технологиями. Что касается оборонного заказа, то там планы большинства наших заказчиков совпадают с долгосрочными государственными программами, рассчитанными примерно до 2025 года. Это обеспечивает стабильное развитие нашего предприятия.
Досье
Александр Богаев родился 18 августа 1980 года в Заринске. Там же окончил школу, после чего поступил в АлтГТУ на химико-технологический факультет. "Фактически я пошел в инженеры, поскольку выбрал специальность "машины и аппараты химических производств", — вспоминает Александр Богаев. В 2002 году окончил вуз с красным дипломом, после чего начал работать на заводе АТИ. "Еще на пятом курсе мы проходили практику на этом заводе, где находилась кафедра нашего факультета. И на защите диплома председатель комиссии Валентин Петрович Уланов, а также работающий сегодня на РТИ в должности технического директора Сергей Борисович Семягин предложили мне пойти на завод", — вспоминает собеседник.
На АТИ он начинал в отделе маркетинга в должности менеджера по новым технологиям. "Я проехал множество энергетических и нефтегазовых предприятий. Разговаривал с инженерами и технологами. Спрашивал, какую асбестовую и безасбестовую продукцию они хотели бы получать, что изменить в качестве и характеристиках. Это был инженерный маркетинг", — говорит Богаев. Через несколько месяцев он стал начальником аналитической группы, затем начальником группы реализации новых видов изделий коммерческого отдела. Позже был назначен на должности начальника отдела стратегического маркетинга, заместителя коммерческого и генерального директора. С февраля 2010 года работает генеральным директором "Барнаульского завода РТИ". Параллельно в 2009 году с отличием окончил экономический факультет АлтГУ по специальности "менеджмент организации". В настоящее время обучается в аспирантуре АлтГТУ факультета пищевых и химических производств.
Александр Богаев женат, воспитывает сына, который в этом году пошел в первый класс. О своих увлечениях рассказывает так: "Это прежде всего футбол, которым я долго занимался в спортшколе. Сейчас в любительских турнирах чемпионата города у нас создана своя команда "Барнаул РТИ". Недавно стал увлекаться большим теннисом. Еще я люблю путешествовать и изучать книги по экономике и маркетингу".
Самое важное - в нашем Telegram-канале
